Технологическое нормирование станочных работ. Нормирование станочных работ. определение вспомогательного времени при механической об- работке заготовок Теоретические основы разработка норм на станочные работы

Общие положения Расчет норм времени на станочные работы при механической обработке материалов производится по формулам (30. 2) и (30. 3). Оперативное время на изготовление одной детали на одном станке при обслуживании его одним рабочим определяется по формуле Tоп=Тм+Твн (31. 1) где Твн - вспомогательное время, не перекрываемое машинным, мин. Машинное время за один переход определяется по формуле Тм=L i/ (n s) (31. 2) где L- расчетная длина обрабатываемой поверхности, т. е. общая длина прохода инструментом, мм; i - число проходов; n - число оборотов шпинделя станка, мин 1; s- подача за один оборот или двойной ход, мм/мин. При нормировании отдельных видов работ расчетная длина обрабатываемой поверхности определяется с учетом особеннос тей инструмента и зависит от длины обрабатываемой поверхности l и величин врезания l 1 и перебега l 2 инструмента. Значения l 1 и l 2 назначаются по нормативам. Выбор глубины резания, подачи и числа оборотов осуществля ется при помощи нормативов режимов резания или эмпиричес ких и других формул.

Расчёт основного(машинного) времени Токарные работы Расчет основного времени осуществляется в зависимости от вида токарной работы по формулам Т 0 = Li/(ns) (31. 3) а = 0, 5(D - d), (31. 4) Где a - припуск на обработку на сторону, мм; D, d-соответ ственно внешний и внутренний диаметры обрабатываемой по верхности, мм. Формулы (31. 3), (31. 4) общие для всех токарных работ, кроме работы 3. 1. Обтачивание цилиндрической поверхности i=a/t (31. 5) где t глубина резания за проход, мм.

Одновременное обтачивание нескольких цилиндрических поверхностей всеми резцами, i=1 t 1=0, 5(D 1 -d 1) ; L=la-l 1 ; t 1=0, 5(D 2 -d 2) ; L=lb-l 1 ; t 1=0, 5(D 3 -d 3) ; L=lc-l 1 ; (31. 6) Расчет основного времени ведут по наибольшему L.

Нарезание резьбы L=(l+l 1+l 2)q; i = b/t, (31. 7) где q число заходов резьбы; b высота резьбы; To=(Lig(1/n+1/nобратн))/s где nобратн число оборотов инструмента при вывертывании его из детали

Отрезка(i=1)детали и протачивание(i=B/t , где В-ширина резца) наружных канавок. Для отрезки детали L=0, 5 D+l 2

Для растачивания одновременно соосных отверстий L =l 1 +l 2 ; L 1=l + l 1 (To подсчитывается по L наибольшему)

Машинное время определяется на основе режимов резания, ко торое устанавливают по обрабатываемому материалу, точности и характеру операций, поданным станка и инструмента. Для расчета машинного времени требуется: определить глубину резания; уста новить технологически допустимую подачу и уточнить ее по пас порту станка; определить скорость резания по нормативам и соответ ствующее число оборотов и подобрать число оборотов по паспорту станка; найти усилие резания и необходимую мощность по норма тивам; уточнить выбранный режим резания по паспорту станка.

Приведем порядок выбора режима резания при сверлении в сплошном материале на станке: по нормативам устанавливается величина наибольшей техноло гически допустимой подачи; найденная величина подачи заменяется ближайшей подачей, осуществимой на станке; установленная подача проверяется по осе вому усилию, т. е. сопоставляется усилие по установленной подаче с допустимым усилие по паспорту станка. Если это усилие превы шает наибольшее усилие, допустимое по прочности механизма по дачи станка, то подачу уменьшают на одну ступень и повторяют проверку. При рассверливании, зенкеровании указанный расчет не про изводят. По выбранной подаче и диаметру инструмента устанавливается скорость, число оборотов и мощность.

Фрезерные работы В зависимости от вида фрезерной работы ос новное время рассчитывается по формуле: Т 0= Li/sм; (31. 10) где sм- подача за 1 мин (минутная), мм/мин. Формула для расчета Т 0 общая для всех фрезерных работ, кроме работы 3.

Фрезерование плоскостей цилиндрическими фрезами

Нормирование станочных и ручных работ

Выбор рационального режима резания. Снижение затрат основного (машинного) времени на выполнение станочных работ осуществляется за счет правильного выбора режимов резания.

Основными параметрами режима резания являются: глубина резания t, подача 5 и скорость резания vv. Между этими параметрами существует определенная зависимость. Для нахождения рационального режима при заданной стойкости инструмента сначала надо выбрать глубину резания t, исходя из припуска, оставленного под обработку, а затем по глубине резания и требуемой шероховатости обрабатываемой поверхности определить подачу S по нормативным таблицам К По выбранной глубине резания и подаче определяют по таблицам ориентировочную скорость резания ит.

Если резание проходит без охлаждения, скорость снижается на 20%.

Глубину резания устанавливают в миллиметрах в зависимости от припуска под обработку. При увеличении глубины резания уменьшается число проходов i, т. е. число слоев снимаемого при обработке металла, что, в свою очередь, ведет к сокращению затрат основного времени. При возможности обработку следует вести в один проход.

При обработке плоскостей на строгальных, фрезерных и плоскошлифовальных станках глубину резания определяют как разность размеров детали до и после прохода режущего инструмента.

Величину подачи выбирают по нормативным таблицам, разработанным на соответствующие виды обработки - токарные, фрезерные, строгальные и другие работы с учетом их специфики, а также в зависимости от марки режущего инструмента и геометрии его режущей части, характера обрабатываемых материалов (сталь, чугун, цветные сплавы, неметаллические материалы).

Работа с максимальной глубиной резания и максимально возможной подачей сокращает до минимума затраты машинного времени. Однако при выборе подачи нужно помнить, что от нее зависит шероховатость обработанной поверхности. Поэтому при чистовой токарной обработке обычными проходными и расточными резцами подача должна быть 5-0,6 мм/об, при черновой обработке этими же инструментами 5>0,6 мм/об.

Вспомогательное время на установку и снятие детали берут из нормативных таблиц и оно составляет от 0,2 до 4 мин (при массе детали от 1 до 30 кг).

Вспомогательное время на один проход берут из нормативных таблиц; оно равно от 1 до 1,2 мин на первый проход и от 0,04 до 0,05 мин на каждый последующий.

Подготовительно-заключительное время определяется по нормативным таблицам и оно равно от 8 до 10 мин; в случае установки люнета прибавляют 4-5 мин, замены круга - 8-9 мин.

Нормирование ручных работ. Слесарные работы, выполняемые в организациях по ремонту дорожной техники (на заводах, в мастерских, в полевых условиях), разнообразны по характеру.

Основные их виды: установка, выверка и снятие заготовок при разметке, окраска поверхности кистью меловым раствором, разметка, кернение, рубка зубилом, резка ножовкой вручную, опиловка кромок и фасок, шабровка поверхностей, сверление отверстий ручной или электрической дрелью, нарезка и исправление резьбы на стержнях и в отверстиях, изготовление и наложение заплат на пробоины и трещины, разделка трещин под заварку, опиловка и зачистка сварных швов, правка на плите молотком погнутых стержневых деталей и т. п. Нередко та или иная поломка, полученная в процессе эксплуатации механизма или при его разборке, вызывает необходимость применения целого комплекса слесарных работ для устранения дефектов. Например, срыв внутренней резьбы на базисных деталях часто может быть устранен лишь постановкой дополнительной ремонтной детали. Для этого проводят следующие слесарные работы: рассверливание испорченной резьбы под большой размер и нарезание новой резьбы для постановки ремонтной детали, завертывание ремонтной детали; сверление отверстия диаметром 3 мм под запорный штифт; отрезание и забивку штифта; опиливание и зачистку ремонтной детали заподлицо с- основным материалом базисной детали.

Нормы времени на слесарные работы включают все составляющие согласно структурной формуле, однако при слесарных работах преобладает ручной труд, поэтому основное время трудно отделить от вспомогательного. Вспомогательное время при этих работах затрачивается рабочим почти непрерывно для создания условий выполнения основной работы (поднять деталь, повернуть ее в удобное положение, взять и положить ключ), поэтому, как правило, сразу определяют сумму этих двух частей нормы, т. е. оперативное время. Величина оперативного времени зависит от вида самой работы» размера обрабатываемой детали, припуска на обработку, заданной точности обработки, шероховатости поверхности, твердости материала обрабатываемой детали, применяемого инструмента и уровня организации рабочего места слесаря. Оперативное время определяют по заранее составленным нормативным таблицам на соответствующие виды работ или на основе данных хронометражных наблюдений.

Дополнительное время на слесарных работах предусматривается на раскладку инструмента в начале и уборку в конце смены, уход за рабочим местом, оборудованием и приспособлениями на протяжении всей смены (удаление из рабочей зоны стружек опилок, обрезков и т. п.), подналадку оборудования в процессе работы и смену затупившегося инструмента, естественные надобности рабочего. Оно составляет 8% от оперативного.

Представляет собой установление технически обоснованных норм расхода производственных ресурсов (ГОСТ 3.1109-82). При этом под производственными ресурсами понимают энергию, сырье, материалы, инструмент, рабочее время и тому подобное.

Техническое нормирование

При проектировании технологических процессов особенно важной задачей является техническое нормирование технологических процессов, то есть нормирование труда.

Нормой времени называют регламентированное время выполнения некоторого объема работ в конкретных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. Обычно за единицу объема работ берется технологическая операция.

Нормы времени могут быть определены различными методами.

Опытно-статистический метод нормирования

Опытно-статистический метод технического нормирования предполагает установление нормы времени на всю операцию путем сравнения с нормами выполнения в прошлом аналогичных работ. Основой этого метода является квалификация и личный опыт нормировщика. Область применения - единичное и мелкосерийное производства.

Расчетно-аналитический метод нормирования

Суть этого метода заключается в том, что нормируются элементы технологической операции: технологические и вспомогательные переходы и т. д. Такая норма времени называется технически обоснованной.

Штучное и штучно-калькуляционное время

В зависимости от типа производства могут рассчитывать или штучно-калькуляционное время Тшт-к или штучное Тшт. Структура этих норм такова:

Тшт-к = Тшт + (Тп.з./n) (мин), (4.10), где

Тшт = То + Тв + Ттех.обсл + Т орг.обсл + Т отд

Рассмотрим каждую из составляющих этих времен:

То - основное время;

Тв - вспомогательное время;

Ттех.обсл - время на техническое обслуживание;

Торг.обсл - время на организационное обслуживание;

Тотд - время на регламентированы перерыва (на отдых);

Тп.з. - подготовительно заключительное время;

n - число изделий в партии;

Сумма То + Тв - называется оперативным временем Топ.

Основное время

Основное время при техническом нормировании механической обработки рассчитывается на каждый технологический переход. Эта часть штучного времени тратится непосредственно на изменение или определения состояния предмета труда:

То = Lp/Sмин * i (мин), (4.11), где

Lр - расчетная длина обработки, мм (рисунок 4.3);

Sмин- минутная подача, мм / мин;

i - количество рабочих ходов;

Lр = Lдет + lвр + Lвых (мм),

где Lдет - длина обрабатываемой поверхности детали по чертежу, мм;

Lвр - длина врезки инструмента, мм;

Lвых - длина хода инструмента, мм.

Lвр предназначена для обеспечения безопасного входа инструмента в заготовку на рабочей подаче, а Lвых - для гарантированного выхода его поверхность после окончания ее обработки. В случаях обработки не на проход, сверления глухого отверстия и тому подобных, ход инструмента может отсутствовать. Это необходимо учитывать при определении расчетной длины обработки.

Рисунок 4.3 - Составляющие расчетной длины обработки

Вспомогательное время Тв - часть штучного времени, затрачиваемое на выполнение приемов, необходимых для обеспечения возможности обработки и дальнейшего определения состояния предмета труда (установка и снятие заготовки, управление станком, измерение размеров).

Нормирование вспомогательного времени

Выполняя техническое нормирование , расчет вспомогательного времени выполняют с помощью нормативов времени с разной степенью детализации.

Время обслуживания Тоб рабочего места - часть штучного времени, затрачиваемого исполнителем на поддержку средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ним и рабочим местом.

Обслуживание рабочего места разделяют на организационное и техническое.

Затраты времени на техническое обслуживание Ттех.обс предусматривают выполнение смены инструмента , который затупился, регулировки и подналадки станка и др.

Время на организационное обслуживание Торг.обс предусмотрено на уход за рабочим местом - испытание и осмотр оборудования, получения инструктажа в течение смены от мастера или бригадира, очистки и смазки оборудования, уборка рабочего места и др.

Техническом и организационного обслуживание устанавливают по нормативам времени в процентах от оперативного времени (до 4-8%).

Время на отдых и личные надобности

Техническое нормирование подразумевает выделения времени на отдых и личные надобности Тотд - часть штучного времени, затрачиваемого работающим на личные нужды и (при утомительных работах) - на дополнительный отдых. Это время определяют в процентах от оперативного времени. Для механических цехов оно примерно составляет 2,5 - 4% от оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время

Тп.з. - интервал времени, затрачиваемого на подготовку оборудования и средств технологического оснащения для выполнения технологической операции и упорядочения последних после окончания выполнения операции. Его назначают на всю партию заготовок, подлежащих обработке на операции. Это время определяется по нормативам, в которые входят наладка средств технологического оснащения; ознакомление с работой (чертежам, технологическим процессом , инструкциями и др.); получения материалов, инструментов, а также на работы по окончании обработки партии заготовок - сдача изготовленных деталей, снятия со станка технологической оснастки, приведение в рабочее состояние оборудования.

Штучное время

Штучно-калькуляционное Тшт-к время определяется в единичном, мелкосерийном и иногда в среднесерийном производстве для операций, наладку оборудования для которых выполняет сам рабочий.

Штучное время рассчитывается при таких типах производства, когда оборудование налаживает наладчик, а рабочий только выполняет на нем работу (среднесерийное, крупносерийное и массовое производство).

Время выполнения операции

Расценка выполнения операции во время технического нормирования может быть рассчитана по следующей формуле:

Соп = Тшт (Тшт-к) * С г.с.,

где Соп - расценка за выполнение операции; Тшт (Тшт-к) - соответствующая норма времени на операцию (часов) Сг.с. - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда (руб).

Кроме рассмотренного выше поэлементной нормирования, для установления нормы времени на практике иногда применяют такие методы, как хронометраж и фотография рабочего дня.

Хронометраж и фотография рабочего дня

С помощью хронометража изучают затраты времени на выполнение циклически повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов операции. Его применяют при проектировании рационального состава и структуры операции, для установления нормальной продолжительности их элементов и на этой основе - заключение нормативов для расчетов технически обоснованных норм времени. Хронометраж также применяют при изучении передовых методов работы с целью их распространения.

Фотография рабочего дня – так же метод технического нормирования, который заключается в изучении и измерении всех затрат времени путем наблюдения в течение одной или нескольких изменений. При этом, в отличие от хронометража, фиксируют расходы, не только связанные с выполнением операции, а также с организацией производства (временные простои по различным причинам: отсутствие заготовок, инструмента и т.п.).

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

1. Нормирование станочных работ. Основные положения

2. Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие детали

3. Нормативы вспомогательного времени, связанного с операцией

4. Нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения

5. Нормативы времени на обслуживание рабочего места

6. Нормативы времени на отдых и личные надобности

7. Нормативы подготовительно-заключительного времени на обработку партии заготовок

Заключение

Список литературы

Введение

Технологическая операция машиностроительного производства является основным расчетным элементом технологического процесса. Время обработки заготовки и себестоимость выполнения операции служат критерием, характеризующим целесообразность ее построения с учетом заданной производственной программы и определенных организационно-технических условиях. Техническая норма времени, определяющая затраты времени на выполнение операции, служит основой для оплаты работы станочнику, калькуляции себестоимости детали и изделия. На основе технических норм времени рассчитываются длительность производственного цикла, потребное количество станков, инструментов, рабочих определяется производственная площадь участков и цехов. Норма штучного времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта обработки заготовки. Задачей данного методического пособия является помощь студентам машиностроительных специальностей в работе над курсовым и дипломным проектом при техническом нормировании операций машиностроительного производства. В пособии приводятся необходимые справочные материалы по определению вспомогательного времени.

1 . Нормирование станочных работ. Основные положения

Нормирование труда устанавливает затраты необходимого времени на изготовление данного предмета труда на данном предприятии, т.е. норму труда - конкретное выражение меры труда.

Нормы труда в производстве выполняют важные функции измерителя производительности труда, меры затрат труда и вознаграждения за труд. Являясь измерителем уровня производительности труда, норма затрат труда выполняет функцию средства, инструмента управления производством. При помощи нормы оценивается уровень производительности труда. Как мера затрат труда норма является основой расчета и учета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На основе норм выбираются варианты конструкции изделия, способы осуществления технологических процессов, методы организации производства, труда и управления. Как мера вознаграждения за труд норма является основой расчета заработной платы, ее дифференциации по количеству и качеству труда. заготовка станочный машиностроительный

В условиях машиностроительного производства широко используются различные методы обработки на токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных и других станках.

Первым этапом нормирования труда при механической обработке материалов, выполняемой на металлорежущих станках, является назначение режимов резания. Выбор и расчет режимов резания заключается в установлении глубины резания t, подачи S, числа переходов (рабочих ходов) i и скорости резания при допустимых усилиях резания и мощности, необходимой для обработки. Выбранные режимы резания должны обеспечивать, в зависимости от принятых критериев, наибольшую производительность труда или наименьшую стоимость обработки заготовки при обязательном выполнении требований к точности и качеству поверхностного слоя изделия.

Нормирование каждого вида обработки на металлорежущих станках включает определение:

Основного технологического времени;

вспомогательного времени: на установку и снятие детали, связанного с переходом на комплекс приемов, не вошедших в переход, т.е. на управление станком, на измерение обрабатываемой поверхности;

Времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности;

Подготовительно-заключительного времени.

Норма штучного времени при выполнении работ на металлорежущих станках в условиях серийного производства определяется по формуле:

где Т ОП - оперативное время,

а обс - Время на обслуживания рабочего места рабочего места включает в себя затраты времени рабочего на уход за рабочим местом в течение смены, в него входит время:

1) на раскладку инструмента в начале смены и уборку его по окончании смены;

2) чистку и смазку станка;

3) осмотр и опробование станка.

Время организационного обслуживания рабочего места исчисляют в процентах к оперативному времени.;

ао.л.н. - время на отдых и личные надобности в процентах от оперативного.

Время на отдых и личные надобности определяется в зависимости от массы обрабатываемой детали, характера подачи, величины оперативного времени и доли машинного времени в оперативном.

Оперативное время определяется по формуле:

Т ОП =Т О +Т В, мин

где Т О - основное технологическое время выполнения операции: Т В - вспомогательное время,

Во вспомогательное время входит время:

1) на управление станком (пуск, остановка, перемена скорости и подачи и т.п.);

2) перемещение инструмента;

3) установку, закрепление и снятие детали;

4) установку, закрепление и снятие инструмента во время работы;

5) приемы измерения детали (взять инструмент, установить, измерить, отложить инструмент и т.п.).

При определении вспомогательного времени особое внимание должно быть уделено учету всех возможных совмещений во времени отдельных приемов при одновременной работе обеими руками.

Основное машинное время - основное время на обработку заготовки на данной операции, мин; при многопереходной обработке оно складывается из времени на обработку на каждом переходе и определяется по следующей формуле:

где L - расчетная длина обрабатываемой поверхности детали, мм; n - частота вращения шпинделя, об/мин; so - подача резца на один оборот, мм; i - число проходов.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности детали (мм) определяется как сумма L = l +l 1 +l 2 , где l - длина обрабатываемой поверхности детали; l1 - величина врезания и перебега инструмента; l2 - дополнительная длина на взятие пробной стружки, при работе по методу пробных ходов и промеров.

Глубина резания t определяется по чертежу детали в зависимости от припуска на черновую и чистовую обработку поверхности детали.

Припуск на черновую и чистовую обработку (мм), например, при точении определяют по формуле:

где d d1 - диаметр детали после черновой обработки; h1 - припуск на чистовую обработку.

Если припуск на обработку снять за один проход невозможно или нецелесообразно, то обработку поверхности детали производят в несколько проходов. Число проходов i определяется из отношения припуска h к глубине резания t , т.е. i = h/t .

Например, диаметр заготовки при обтачивании составляет 85 мм. При выполнении операции требуется получить ш 65 мм при глубине резания за один проход t = 2,5 мм. Общий припуск на сторону определяем по формуле:

Тогда число проходов i = h/ t = 10/2,5 = 4. Таким образом, для обтачивания поверхности заготовки ш 65 мм необходимо совершить 4 прохода. Величину подачи S на один оборот изделия или инструмента, скорость резания и мощность, необходимую для резания, устанавливают по нормативам . Величина подачи S зависит от глубины резания, шероховатости обработанной поверхности, жесткости технологической системы «станок - инструмент - приспособление - деталь» (СПИД), прочности элементов системы.

2. Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие детали

Нормативы времени на установку и снятие детали даны в картах по видам приспособлений в зависимости от типов станков.

Нормативами предусмотрены наиболее распространенные типовые способы установки и закрепления деталей в универсальных и специальных зажимных приспособлениях. В качестве главного фактора продолжительности принят вес детали. Кроме этого фактора учтены: способ крепления детали и тип приспособления; наличие и характер выверки; характер установочной поверхности; количество одновременно устанавливаемых деталей и др.

Нормативное время на установку и снятие детали предусматривает выполнение следующей работы: установить и закрепить деталь, включить и выключить станок, открепить и снять деталь, очистить приспособление от стружки.

Время на приемы «включить и выключить станок» дано вместе с установкой и снятием детали в целях укрупнения нормативов.

В отдельных случаях на сверлильных станках, при работе на столе без закрепления детали или при установке в передвижных кондукторах, когда представляется возможным производить установку и снятие детали на станке без выключения вращения шпинделя и при условии соблюдения правил техники безопасности, нормативное время должно уменьшаться в соответствии с указаниями, приведенными в картах нормативов.

При работе в специальных приспособлениях вспомогательное время на установку и снятие детали определяется как сумма времени на установку и снятие детали в одноместном или многоместном приспособлении; на закрепление детали с учетом количества зажимов; на очистку приспособления от стружки.

Нормативами предусматривается установка и снятие детали весом до 20 кг вручную и выше 20 кг с помощью подъемных механизмов.

Установка вручную деталей весом выше 20 кг дана в нормативах для использования в отдельных случаях при обработке на участках, где отсутствуют подъемно-транспортные средства. Не допускается установка вручную деталей весом выше 20кг мужчинами, не достигшими 18 лет, и женщинами.

Нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом или обрабатываемой поверхностью

Нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом или обрабатываемой поверхностью, даны по типам станков в виде укрупненных комплексов приемов, составленных по технологическим признакам и видам работ, встречающихся в крупносерийном производстве.

Карты нормативов этого раздела содержат:

а) время, связанное с проходом (или обрабатываемой поверхностью);

б) время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплекс времени на проход (или поверхность);

в) время на выводы сверла для удаления стружки при работе сверлами;

г) время на совмещение оси шпинделя с осью обрабатываемого отверстия (для расточных станков);

д) время на снятие детали для измерения в процессе обработки (для плоскошлифовальных станков).

Комплекс приемов вспомогательного времени, связанного с переходом или проходом (или обрабатываемой поверхностью), предусматривает выполнение следующей работы:

а) подвод инструмента (резца, сверла, фрезы и др.) к детали; б) включение и выключение подачи;

в) пробные измерения детали, производимые в процессе обработки поверхности;

г) отвод инструмента в исходное положение.

При этом учитываются факторы, влияющие на продолжительность: размер станка; размер обрабатываемой поверхности; точность обработки; способ измерения. Пробные измерения размеров детали в процессе обработки, в комплексе времени на проход (или обрабатываемую поверхность), предусматриваются только для шлифовальных работ и на многопереходных операциях на карусельных и продольно-фрезерных станках.

На других видах станочных работ достижение необходимых размеров при наличии соответствующей специализации обеспечивается без измерений в процессе обработки инструментом, установленным на размер, или при выдерживании размеров по лимбу с последующими контрольными измерениями обработанной поверхности.

В целях большего укрупнения нормативов, сокращения объема нормативных материалов и облегчения пользования ими при нормировании, в картах нормативов времени нет данных, учитывающих разные длины обрабатываемой поверхности. В нормативах времени на проход для этого принято время на одну длину обрабатываемой поверхности.

В дополнительных приемах дано время на перемещение частей станка для любой другой длины, учитываемое в тех случаях, когда длина обрабатываемой поверхности превышает расчетную, принятую в комплексе нормативного времени на проход.

Время на перемещение частей станка дано без разделения на перемещение ручное и перемещение с механической ускоренной подачей. Согласно результатам хронометражных наблюдений и исследований было установлено, что скорости перемещения частей станков при работе с ускоренной механической и ручной подачей на универсальном оборудовании в большинстве случаев являются одинаковыми или незначительно отличаются и разделение их в отдельные таблицы нецелесообразно.

При расчете нормативов времени, связанного с проходом, для работ с пробными измерениями количество пробных измерений установлено переменным в зависимости от точности обработки и размера обрабатываемой поверхности.

По материалам наблюдений и результатам анализа затрат времени на работах, производимых с пробными измерениями, было установлено, что количество таких измерений, производимых во время обработки поверхности, является величиной переменной и, кроме точности обработки, зависит также от размеров обрабатываемой поверхности, изменяясь в сторону увеличения при увеличении размеров обработки.

3. Нормативы вспомогательного времени, связанного с операцией

Для оборудования, рассчитанного на выполнение однопроходных (или однопереходных) работ с постоянными режимами резания в одной операции (станки многорезцовые, зубообрабатывающие, резьбообрабатывающие, протяжные и т.п., карты 28-34), вспомогательное время дано в виде укрупненного комплекса приемов работы на операцию, включая время на установку и снятие детали.

Вспомогательное время, связанное с операцией, дано в зависимости от конструкции зажимного приспособления, веса детали, способа выполнения операции и других факторов.

Нормативы вспомогательного времени на операцию разработаны с учетом имеющегося в промышленности оборудования, которое охватывает станки с полуавтоматическим циклом и станки с ручным управлением.

Для станков с полуавтоматическим циклом (полуавтоматов) в состав времени на операцию в картах нормативов включено время на обработку и снятие детали, и время на пуск станка. Время на подводы и установку инструмента на размер обработки, на включение и выключение подачи, на холостые ходы для этих станков определяется по паспортным данным станка и включается в норму штучного времени как отдельное слагаемое.

При расчете нормы штучного времени на работы, выполняемые на многошпиндельных токарных полуавтоматах, вспомогательное время на переход устанавливается по паспортным данным станка при определении времени цикла. В состав времени цикла включается время на подводы инструмента на размер обработки, на холостые ходы и время на переключение шпинделя на следующую позицию.

Время на установку и снятие детали в норме штучного времени на этих станках не учитывается. Это время является перекрываемым временем цикла работы станка.

При определении нормы штучного времени для работ на агрегатных многоинструментальных сверлильных и расточных полуавтоматах в состав вспомогательного времени, связанного с операцией, включается время на установку и снятие детали, определяемое по картам нормативов в соответствии со способом установки детали на станке, и время на подводы и отводы инструмента, определяемое по паспортным данным станка.

Вспомогательное время, связанное с операцией, для станков с ручным управлением дополнительных подсчетов при определении нормы штучного времени не требует.

Время на измерения обрабатываемой поверхности, производимые в процессе обработки детали, в нормативы времени на операцию не включено. Достижение необходимых размеров обработки на станках этой группы обеспечивается конструкцией станка или режущего инструмента автоматически. Для отдельных типов станков, при работе на которых для получения необходимых размеров требуется измерение детали в процессе обработки (например, на станках резьбошлифовальных, шлицешлифовальных), в картах нормативов времени на операцию предусмотрено время на измерение в виде дополнительных приемов, которое добавляется ко времени на операцию в необходимых размерах в зависимости от точности обрабатываемой поверхности.

4. Нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения обработанной поверхности

Нормативами вспомогательного времени на измерение следует пользоваться только для определения времени на контрольные измерения после окончания обработки поверхности.

Время на измерения, производимые в процессе обработки поверхности, например пробные измерения при шлифовании, включено в карты вспомогательного времени, связанного с обработкой поверхности по типам оборудования.

Время на контрольное измерение предусматривает выполнение работ, типичных для обработки на станках, включая время на взятие инструмента, установку размера измерения и время на очистку измеряемой поверхности.

Нормативами не предусмотрены отдельные, редко встречаемые при измерениях виды работ, например, ожидание остывания детали, встречаемое на шлифовальных работах, промывка загрязненных деталей перед измерением и т.п. Время на такие работы устанавливается с учетом фактических условий обработки по местным нормативам.

При выполнении работ на шлифовальных станках с приспособлением для автоматического измерения в процессе обработки детали вспомогательное время на поверхность следует принимать по картам времени на обработки без измерения детали.

При расчете норм штучного времени время на контрольные измерения определяется с учетом необходимой периодичности таких измерений в процессе работы.

Периодичность контрольных измерений зависит от следующих основных факторов:

а) стабильности получаемых при обработке размеров, обуславливаемой технологическим процессом, конструкцией режущего инструмента, методом выполнения работы и т.п.;

б) допуска на обработку; в) точности станка;

г) размеров обработки.

Следует иметь в виду, что время на контрольные измерения должно включаться в норму только в тех случаях, когда это время не может быть перекрыто основным (технологическим) временем.

5. Нормативы времени на обслуживание рабочего места

Время на обслуживание рабочего места дано по типам станков. Приведенное в картах нормативов время рассчитано на обслуживание рабочим одного станка и включает время на техническое и время на организационное обслуживание рабочего места.

Нормативами предусматривается время на выполнение следующей работы.

Техническое обслуживание рабочего места предусматривает: а) смену инструмента вследствие затупления (для станков, работающих лезвийными инструментами); периодическую правку шлифовального круга и смену его вследствие износа (для шлифовальных станков);

б) регулировку и подналадку станка в процессе работы;

в) сметание и периодическую уборку стружки в процессе работы.

Организационное обслуживание рабочего места включает: а) осмотр и опробование оборудования;

б) раскладку инструмента в начале и уборку его в конце смены; в) смазку и чистку станка в течение смены;

г) получение инструктажа с течение смены; д) уборку рабочего места в конце смены.

В зависимости от типа станка и выполняемой на нем работы, в нормативах предусматриваются два способа расчета времени на обслуживание рабочего места.

Для станков, работающих лезвийными инструментами, время на обслуживание рабочего места (техническое и организационное), установлено в виде постоянной величины, которая начисляется при расчете нормы штучного времени процентной надбавкой к оперативному времени.

Для шлифовальных станков это время разделяется на время технического обслуживания и время организационного обслуживания рабочего места и подсчитывается при расчете нормы штучного времени отдельно. Время на техническое обслуживание для этой группы станков определяется расчетным путем с учетом периода стойкости шлифовального круга, времени на его правку и основного времени обработки детали. Время на организационное обслуживание рабочего места установлено в виде постоянной величины, начисляемой процентной надбавкой к оперативному времени.

Время технического обслуживания на смену инструмента вследствие затупления и сопутствующую этому последующую регулировку и подналадку станка установлено в нормативах расчетным путем с учетом баланса оперативного времени (доля машинного времени в оперативном), определенного по хронометражным наблюдениям и фотографиям рабочего дня, и времени работы инструмента до затупления (период стойкости), принятого по материалам нормативов режимов резания.

На станках, работающих лезвийными инструментами, это время занимает небольшой удельный вес, мало влияет на точность нормы штучного времени и установлено в виде укрупненного комплекса времени в процентах.

На шлифовальных станках время на техническое обслуживание, связанное с правкой шлифовального круга, в норме штучного времени занимает значительные размеры. В зависимости от характера выполняемой работы в точности шлифования это время изменяется в широких пределах и поэтому должно рассчитываться отдельно на каждую операцию.

6. Нормативы времени на отдых и личные надобности

Время на отдых и личные надобности в картах дано в процентах от оперативного времени. Это время устанавливается дифференцированно в зависимости от занятости рабочего и интенсивности труда. Для работ с механической подачей предусмотрено время на личные надобности и физкульт-паузы, а для работ с ручной подачей учитывается дополнительно время перерывов на отдых, устанавливаемое для каждой операции в зависимости от интенсивности труда.

7. Нормативы подготовительно-заключительного времени на обработку партии заготовок

Нормативами подготовительно-заключительного времени предусматривается выполнение следующей работы:

а) получение на рабочем месте наряда, технической документации и необходимого инструктажа;

б) ознакомление с работой и чертежом;

в) подготовка рабочего места, наладка оборудования, инструмента и приспособлений;

г) пробная обработка детали на станках, работающих при выполнении однопроходных операций инструментом, установленным на размер;

д) снятие инструмента и приспособлений после окончания обработки партии деталей.

Подготовительно-заключительное время определяется как сумма:

а) времени на наладку станка, зависящего от способа установки детали и количества инструментов, участвующих в операции;

б) времени, затрачиваемого в случаях работы с каким-либо дополнительным, нерегулярно встречающимся в работе приспособлением или устройством, предусмотренным технологическим процессом на операцию;

в) времени на пробную обработку детали.

Заключение

Особенностью нормирования труда на обработочных операциях является подбор наиболее рациональных режимов работы оборудования, т.е. выбор наиболее выгодного сочетания скорости резания и подачи, обеспечивающих в данных условиях, с учетом целесообразного использования режущих свойств инструмента и кинематических возможностей оборудования наибольшую производительность и наименьшую себестоимость обработки.

Оперативное время на машинных операциях нормируется всегда раздельно: определяется время машинной работы и время вспомогательной работы.

Время машинной (основной) работы рассчитывается по соответствующим для каждого вида работ формулам машинного времени. Эти формулы выражают зависимость продолжительности машинного времени от объема работы при изготовлении единицы продукции и от режима работы оборудования. С объемом работы эта зависимость прямая, а с режимом резания - обратная.

Для оптимизации машинного времени применяют, возможно, большие технологически допустимые подачи и соответствующие им скорости резания. При этом следует в наибольшей степени использовать режущие свойств инструмента и его прочность, динамические возможности станка при соблюдении технических условий на изготовление детали.

Выбор материала режущей части инструмента и его геометрических форм является важным фактором, определяющим уровень режима резания. Основой для такого выбора являются характер и условия обработки, характеристики обрабатываемого материала.

Список литературы

1. Расчет и выбор режимов резания при одно и многоинструментальных компоновках операций: метод. указ. к практическим занятиям, курсовому и дипломному проектированию по технологии машиностроения для студентов специальности 0501/ Куйбыш. политехн. ин-т; Сост. В.А. Ахматов - Куйбышев, 1988 г.

2. Режимы резания металлов: Справочник / Под ред. Ю.В. Барановского. М.: Машиностроение, 1972. 407 с.

3. Справочник технолога машиностроителя: в 2 т./ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова - 4-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1986.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Комплексное нормирование различных видов работ, наиболее распространенных в машиностроении и металлообработке. Определение трудоемкости и себестоимости механосборочных и станочных работ. Основные принципы укрупненного и пооперационного нормирования труда.

курсовая работа , добавлен 14.07.2009


Назначение режимов резания (глубины, подачи) на обработку поверхностей детали. Определение длины заготовки, частоты и скорости вращения шпинделя, затрат основного и вспомогательного времени на подрезку торца, нормы штучного времени для станочных операций.

задача , добавлен 16.01.2013


Определение области рационального применения стандартных систем станочных приспособлений. Используемые методы и приемы, нормирование данного процесса. Назначение и функциональные особенности специализированных наладочных приспособлений в промышленности.

контрольная работа , добавлен 05.04.2016


Структура предприятия, опытного производства и отдела главного технолога. Сущность технологии изготовления корпусной детали средней сложности от получения заготовки до приемки готовой продукции. Методы нормирования станочных работ и формы оплаты труда.

отчет по практике , добавлен 24.09.2012


Механическая обработка вала: токарная и фрезерная обработка. Выбор оборудования: токарно-винторезный, вертикально-фрезерный станки. Режущие инструменты, приспособления. Определение подготовительно-заключительного времени на токарную и фрезерную обработку.

контрольная работа , добавлен 26.04.2010


Описание технологического процесса сборки изделия. Выбор наиболее эффективного варианта. Определение захода партии деталей в производство, требуемого времени на их обработку и вычисление выхода из операции. Определение суммы рабочего времени по операциям.

контрольная работа , добавлен 09.03.2012


Анализ служебного назначения узла (насоса). Обоснование выбора станочных приспособлений металлорежущего и мерительного инструмента. Технологичность конструкции детали. Определение типа производства, такта выпуска и партии запуска. Расчёт режимов резания.

курсовая работа , добавлен 25.02.2010


Получение заготовки детали. Технологический процесс (ТП) механической обработки детали. Конструкции станочных и контрольных приспособлений, используемых в ТП. Средства автоматизации производства, используемые в цеху. Планировка участка и компоновка цеха.

отчет по практике , добавлен 25.09.2014


Тип производства, количество деталей в партии. Вид заготовки и припуски на обработку. Структура технологического процесса, выбор оборудования и приспособлений. Нормирование времени, определение расценки и себестоимости механической обработки деталей.

курсовая работа , добавлен 08.03.2016


Определение типа производства и такта выпуска деталей. Определение припусков на механическую обработку и размеров заготовки. Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Техническое нормирование операций, маршрут обработки детали.

Определить штучно - калькуляционное время при обработке на токарно-винторезном станке (модель 1К62) детали с припуском под термообработку и шлифование. Шероховатость поверхности со всех сторон - Rа 25.Инструмент - резцы с пластинками Т15К6, Т5К10, сверла из стали Р6М5. Заготовка - поковка. Исходные данные приведены на рис.1 и в табл.10

Таблица 10 - Исходные данные к подразделу 5.1

Таблица 11 Расчет нормы неполного операционного времени Т Н. ОП

№ перехода		Глубина резания, мм	Время, мин.	№ табл., № строки
	Подрезать торец по d60 за 1 проход
	Просверлить центр отверстие d8 х L20
	Установ загот массой 9,0 с выверкой по резцу
	Подрезать торец по d100 за 1 проход
	Просверлить центр отверстие d8 х L30
	Установить загот массой 9,0 в центр с хомутиком и снять
	Проточить с d100 на d90 на L=30 (за 2приема)
	Проточить с d90 на d65 на L=55 (за 2приема)
	Подрезать торец с d90 на d65
	Проточить с d65 на d50 на L=60 (за 2приема)
	Подрезать торец с d65 на d50

Т Н. ШТ = Т Н. ОП К ПАР К М. О =26,251,00,8 =21 мин.

где К ПАР, К М. О - коэффициенты изменения условий работы в зависимости от объема партии обрабатываемых деталей (табл. Д4) и изменения условий работы в зависимости от материала обрабатываемой стали и времени обработки (табл. Д5).

Штучно-калькуляционное время Т ШТ-К, мин., определится по формуле:

Т ШТ-К = (Т ПЗ /n) + Т Н. ШТ +Т ОРМ +Т ОТЛ = (12/4) +21+1,68=25,68 мин.

где Т ПЗ -подготовительно-заключительное время (табл. Д1), мин.,; n - количество изготавливаемых деталей (табл.10), шт.; Т ОРМ, Т ОТЛ - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, мин., Т ОРМ +Т ОТЛ = 0,08 Т Н. ШТ =0,08 1,68 = 2,1 мин.

Нормирование строгальных работ

Определить штучно - калькуляционное время при обработке на продольно-строгальном станке детали с припуском под термообработку и шлифование.

Шероховатость обработанной поверхности - Rа 25. Инструмент - резцы из стали Р6М5. Заготовка - поковка.

Исходные данные приведены на рис.2 и в табл.12.

Таблица 12 - Исходные данные к подразделу 5.2

Таблица 13 Расчет нормы неполного операционного времени Т Н. ОП

№ перехода		Глубина резания, мм	Время, мин.	№ табл., № строки
	Установ заготовку краном свыверкой домкратом 6 раз
	Строгать поверхность 460 х 460
	Строгать поверхность 305 х 460
	Строгать поверхность 305 х 450
	Строгать поверхность 450 х 450
	Строгать поверхность 450 х 300
	Строгать поверхность 250 х 450
	Строгать поверхность 60 х 450

Неполное штучное время Т Н. ШТ, мин., определится по формуле:

Т Н. ШТ = Т Н. ОП К ПАР К М. О =264,51,21,0 =317,4 мин.

где К ПАР, К М. О - коэффициенты изменения условий работы в зависимости от объема партии обрабатываемых деталей (табл. Е7) и изменения условий работы в зависимости от материала обрабатываемой стали и времени обработки (табл. Е8). Штучно-калькуляционное время Т ШТ-К, мин., определится по формуле:

Т ШТ-К = (Т ПЗ /n) + Т Н. ШТ +Т ОРМ +Т ОТЛ = (22/2) +317,4+25,39 = 353,79 мин

где Т ПЗ -подготовительно-заключительное время (табл. Е1), мин.,; n - количество изготавливаемых деталей (табл.10), шт.; Т ОРМ, Т ОТЛ - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, Т ОРМ +Т ОТЛ = 0,08 Т Н. ШТ Т Н. ШТ =0,08 317,4= 25,39 мин